Có ba loại: phương pháp bùn, phương pháp dung dịch và phương pháp pha khí. Ngoại trừ phương pháp dung dịch, áp suất trùng hợp dưới 2 MPa. Các bước chung bao gồm chuẩn bị chất xúc tác, trùng hợp etylen, tách polyme và tạo hạt.
① Polyetylen được sản xuất theo phương pháp bùn không hòa tan trong dung môi và ở trạng thái bùn. Quá trình trùng hợp bùn có điều kiện nhẹ và dễ vận hành. Alkyl nhôm thường được sử dụng làm chất hoạt hóa và hydro được sử dụng làm chất điều chỉnh trọng lượng phân tử. Lò phản ứng dạng bể hầu hết được sử dụng. Bùn polyme từ bể trùng hợp được đưa qua bể chớp và thiết bị tách khí-lỏng đến máy sấy bột, sau đó đến tạo hạt. Quá trình sản xuất cũng bao gồm thu hồi dung môi, tinh chế dung môi và các bước khác. Bằng cách áp dụng các chất trùng hợp khác nhau nối tiếp hoặc song song, có thể thu được các sản phẩm có phân bố trọng lượng phân tử khác nhau.
Polyetylen
②Phương pháp phân giải Quá trình trùng hợp được thực hiện trong dung môi, nhưng cả etylen và polyetylen đều hòa tan trong dung môi và hệ phản ứng là một dung dịch đồng nhất. Nhiệt độ phản ứng (≥140 ℃) và áp suất (4 ～ 5MPa) tương đối cao. Nó được đặc trưng bởi thời gian trùng hợp ngắn và cường độ sản xuất cao. Nó có thể sản xuất polyethylene với mật độ cao, trung bình và thấp cùng một lúc, có thể kiểm soát tốt hơn các đặc tính của sản phẩm; nhưng polyme thu được theo phương pháp dung dịch có khối lượng phân tử thấp, khối lượng phân tử phân bố hẹp và chất rắn Có khối lượng thấp.
③ Phương pháp pha" Ethylene được polyme hóa ở trạng thái khí, thường sử dụng lò phản ứng tầng sôi. Có hai loại xúc tác: dòng crôm và dòng titan, được bổ sung định lượng vào tầng từ bể chứa, và ethylene tốc độ cao được tuần hoàn để duy trì tầng sôi và loại bỏ nhiệt của quá trình trùng hợp. Polyetylen tạo ra được thải ra khỏi đáy lò phản ứng. Áp suất của lò phản ứng khoảng 2 MPa và nhiệt độ 85-100 ° C. Phương pháp pha khí là phương pháp quan trọng nhất để sản xuất polyetylen mật độ thấp tuyến tính. Phương pháp pha khí loại bỏ các bước thu hồi dung môi và làm khô polyme, đồng thời tiết kiệm 15% đầu tư và 10% chi phí vận hành so với phương pháp dung dịch. Nó là 30% đầu tư của phương pháp áp suất cao truyền thống và 1/6 chi phí vận hành. Kết quả là, nó đã phát triển nhanh chóng. Tuy nhiên, phương pháp pha khí cần cải tiến hơn nữa về chất lượng và sự đa dạng của sản phẩm.